WO2010015393A1 - Kunststoffclip - Google Patents

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WO2010015393A1
WO2010015393A1 PCT/EP2009/005668 EP2009005668W WO2010015393A1 WO 2010015393 A1 WO2010015393 A1 WO 2010015393A1 EP 2009005668 W EP2009005668 W EP 2009005668W WO 2010015393 A1 WO2010015393 A1 WO 2010015393A1
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WO
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plastic clip
legs
clip according
plastic
clamping
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Application number
PCT/EP2009/005668
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English (en)
French (fr)
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Thomas Schmidt
Johann-Adalbert Reindl
Hans-Peter Seng
Wolfang Gerlach
Christian Kempf
Karin Wimmer
Michael Schmidt
Jens Albach
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Newfrey Llc.
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Publication date
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B2/00—Friction-grip releasable fastenings
    • F16B2/005—Means to increase the friction-coefficient
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B2/00—Friction-grip releasable fastenings
    • F16B2/02—Clamps, i.e. with gripping action effected by positive means other than the inherent resistance to deformation of the material of the fastening
    • F16B2/18—Clamps, i.e. with gripping action effected by positive means other than the inherent resistance to deformation of the material of the fastening using cams, levers, eccentrics, or toggles
    • F16B2/185—Clamps, i.e. with gripping action effected by positive means other than the inherent resistance to deformation of the material of the fastening using cams, levers, eccentrics, or toggles using levers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16B2/00—Friction-grip releasable fastenings
    • F16B2/20—Clips, i.e. with gripping action effected solely by the inherent resistance to deformation of the material of the fastening
    • F16B2/22—Clips, i.e. with gripping action effected solely by the inherent resistance to deformation of the material of the fastening of resilient material, e.g. rubbery material
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings
    • H02G3/32—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings using mounting clamps
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02G3/26—Installations of cables, lines, or separate protective tubing therefor directly on or in walls, ceilings, or floors
    • H02G3/263—Installation, e.g. suspension, of conduit channels or other supports
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    • Y10T24/44684—Clasp, clip, support-clamp, or required component thereof having gripping member formed from, biased by, or mounted on resilient member with operator for moving biased engaging face
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    • Y10T24/44932—Clasp, clip, support-clamp, or required component thereof having gripping member formed from, biased by, or mounted on resilient member having specific surface material or irregularity on or along engaging face

Definitions

  • the present invention relates to a plastic clip for fixing an object in the region of a front side of a flat workpiece, having a base portion whose shape is adapted to the front side, with a first and a second leg extending from the base portion and with the base portion of a U Form, and with a fastening portion which is connected to the base portion and adapted to fix the object to the clip, wherein the legs are elastically expandable against each other.
  • plastic clips for secure attachment of cables (pipes, electrical cables, Bowden cables, etc.) or harnesses, plugs, sensors, etc. on faces or edges of workpieces are known, the plastic clips have an integrated metal clip.
  • the workpieces can be made smooth in the area of the front side, as is the case for example with body panels, plastic edges of bumpers, covers, Radlaufschalen and glass workpieces.
  • These plastic clips are preferably used in the field of instrument panels of motor vehicles, in water tanks and in the interior area (for example in the door area), in the exterior area and in the engine compartment of motor vehicles.
  • the metal clips of the known plastic clips have a metal spring claw, which claws on attachment of the plastic clip to the surface of the workpiece.
  • this type of fastening has the disadvantage that the surface of the workpiece can be damaged (for example, in the case of galvanized or painted sheet metal edges). This can already happen when pressing or striking the plastic clips through the metal spring claw. This can lead to corrosion problems.
  • these known plastic clips have the disadvantage that they can be disassembled only relatively expensive. It is sometimes necessary to destroy the plastic clip. Overall, it is a relatively expensive fastening solution.
  • the object of the invention to provide a clip for fixing the object in the region of an end face of a flat workpiece, which does not damage the surface of the workpiece and can be assembled and disassembled comparatively easily. Nevertheless, a secure hold of the plastic clips on the workpiece should be feasible, and the plastic clip should preferably be made purely of plastic.
  • a plastic clip having the features of claim 1.
  • the base portion and the legs are made in one piece from a first, relatively hard plastic material.
  • an anti-slip portion made of a relatively soft plastic material is provided.
  • the anti-slip portion allows on the one hand, that the plastic clip can be securely fixed to the workpiece.
  • the anti-slip section can ensure that the surface of the workpiece is not damaged.
  • the relatively soft plastic material which is preferably a thermoplastic elastomer (TPE)
  • TPE thermoplastic elastomer
  • the base portion and the legs are made in one piece from the first, relatively hard plastic material.
  • the plastic clip can be produced from a few components or components.
  • an anti-slip section is likewise provided on the base side of the base section facing the legs. This also makes it possible to increase the security of the fastening, since a relatively high friction can also be established between the end face of the workpiece and the anti-slip section on the bottom side of the base section.
  • a plastic clip described above can be sufficient to realize a secure fit on the front side of the workpiece.
  • a lever is rotatably mounted, which is pivotable between a clamping position and a release position and a clamping portion which extends in the clamping position of the lever in an area between the legs and in the Release position is withdrawn from the area between the legs.
  • the plastic clip with the lever in the release position can be relatively easily mounted on the workpiece. Subsequently, it can be achieved by pivoting the lever in the clamping position, that the bias of the elastically expandable leg is further increased. As a result, the seat of the plastic clip on the workpiece can be further improved.
  • leg, on which the lever is rotatably mounted has a recess through which the clamping portion can extend into the region between the legs.
  • the clamping portion can be supported approximately symmetrically on the associated leg to set the clamping position. In this way, the correct fit of the plastic clip on the workpiece can be further improved.
  • the anti-slip portion covers the recess on the inside of the leg, so that the clamping portion can press the anti-slip portion in the clamping position against the workpiece.
  • the lever in the clamping position can increase the friction between the anti-slip portion and the surface of the workpiece.
  • the plastic clip can be disassembled relatively easily. This can be done by the lever is pivoted from the clamping position back to the release position. As a result, the seat between the plastic clip and the workpiece is loosened, so that the plastic clip can then be relatively easily removed from the workpiece, in particular without destroying the plastic clips.
  • lever is rotatably mounted about an axis of rotation, which is aligned approximately parallel to the associated leg.
  • the axis of rotation comparatively simple structurally set up on the leg, in particular from injection molding technical point of view.
  • the axis of rotation is oriented transversely to a longitudinal direction in which the legs extend from the base section.
  • the lever can consequently be actuated substantially in the longitudinal direction, so that, at least in the clamping position, a relatively compact outer contour of the plastic clip results.
  • interfering contours can be largely avoided, which could pose a risk of accidental release of the plastic clips.
  • the anti-slip portion is formed directly on the inside of the legs.
  • the plastic clip has an outer portion, which forms the base portion and the legs, and an inner portion, which is also formed of a relatively hard plastic material, wherein the anti-slip portion is formed on the inner side of a leg of the inner portion.
  • the plastic material of the inner portion may be identical to the plastic material of the outer portion, but may also be formed differently thereto.
  • the inner portion may be formed in the simplest case also U-shaped with an inner base portion and inner legs, which are encompassed by the legs of the outer portion.
  • the inner portion may also consist only of legs which are formed as a carrier for the anti-slip portions.
  • the inner legs which are not interconnected with one another, can be coupled in a release state, for example, with the respective legs of the outer section.
  • the outer portion and the inner portion may perform different functions in this embodiment, as will be described below for various different embodiments.
  • the outer portion is movable relative to the inner portion in a clamping direction to move the plastic clip from a release state to a clamping state in which the outer portion exerts a pressing force in a direction toward the workpiece toward the inner portion from outside ,
  • the outer portion and the inner portion are in the release position in such a relative position that a sliding of the plastic clips on the workpiece is relatively simple, the respective anti Sliding section thus still has substantially no increased friction effect with respect to a surface of the workpiece. Therefore, the plastic clip can be mounted with low mounting forces.
  • the outer portion After the relative movement and in the clamping state, the outer portion exerts a pressing force on the inner portion in the direction toward the workpiece. As a result, the coefficient of friction between the anti-slip portion and the surface of the workpiece is increased. As a result, the peel force necessary to peel the plastic clip from the workpiece is increased. This increases the mounting security.
  • clamping direction is substantially parallel to the extension of the legs.
  • the clamping direction can be aligned transversely to a direction in which the inner portion is pushed onto the workpiece. Of particular preference, however, it is when the clamping direction is aligned parallel to such a mounting direction.
  • the assembly is generally carried out so that first the inner portion is pushed in the mounting direction on the end face of the workpiece. Subsequently, the outer portion is moved in the same direction relative to the inner portion to establish the clamping state.
  • a locking device is provided in order to lock the outer section in the clamping state on the inner section.
  • the locking device can generally be formed by a further component.
  • the locking device is designed as a latching device.
  • the locking can be done by a locking engagement between the outer portion and the inner portion.
  • the latching device may have a latching lug or a plurality of latching lugs, either on one or on both legs of the outer portion and / or the inner portion.
  • the latching device on a latching lug or a plurality of latching lugs, which are arranged one behind the other in the clamping direction.
  • the outer portion can be fixed in different relative positions on the inner portion.
  • the latching noses are arranged along a cone line which is aligned at an angle greater than zero with respect to the clamping direction.
  • the plastic clip for mounting on workpieces of different thickness.
  • the outer portion is pushed relatively far with respect to the inner portion, so that the legs of the inner portion are compressed relatively far due to the cone action.
  • the amount of relative movement may be smaller.
  • the contact pressure can also be adjusted by the cone arrangement of the latching section.
  • the outer portion and the inner portion are produced as separate components, which are locked against each other only in the clamping state.
  • the coupling device by means of a film hinge via which the outer section and the inner section are coupled to one another in the preassembly position (release state).
  • the film hinge is broken in Kochen the plastic clips in the clamping state.
  • the outer portion and the inner portion are locked against each other in the pre-assembly, that is in the release state.
  • the outer portion and the inner portion can be made separately from each other, especially from different materials.
  • the inner portion may be formed in two-component injection molding with the anti-slip portion. The coupling in the preassembled state then takes place by latching the outer section to the inner section.
  • a leg of the outer portion and a leg of the inner portion are connected to each other via a Parallelogrammversatzabêt.
  • the parallelogram offset portion may connect respective ends of the legs of the outer portion and the inner portion, such that in a pre-assembly position the parallelogram offset portion is inclined with respect to the leg extension. Then, when the outer portion is moved in the clamping direction relative to the inner portion, this leads to a "Erecting" the Parallelogrammversatzabiteses, whereby the legs of the outer portion and the legs of the inner portion are widened in the direction transverse to the clamping direction against each other. As a result, in the clamping state, an increased pressure force can be exerted on the inner section from the outer section, specifically via the parallelogram offset section.
  • the inner portion is pivotably mounted about a pivot axis on the outer portion.
  • the pivot axis may, for example, be arranged in the region of a free end of a leg of the outer portion.
  • the pivot axis extends in a direction parallel to the leg extension, but transversely to the clamping direction. Also in this embodiment can be increased by pivoting the inner portion about the pivot axis, a contact pressure of the inner portion of the workpiece.
  • the plastic clip is made with the base portion and the legs of the relatively hard plastic material and the anti-slip portion of relatively soft plastic material in the two-component injection molding process.
  • the plastic clip is integrally formed with the anti-slip portion and thus can be easily handled and stored.
  • the anti-slip portion can be produced at least with the inner portion in the two-component injection molding process.
  • the inner portion and the outer portion may be integrally formed with each other (for example, coupled by a living hinge). at However, in other embodiments, the inner portion and the outer portion may also be made of different components.
  • a two-component injection molding process is preferably understood to mean that the plastic clip is produced in a single tool, wherein in a first working step the relatively hard plastic material is injected to form the base section and the leg. In a second step, using the same tool, the second plastic material is injected to form the anti-slip portion.
  • the attachment portion is formed integrally with the base portion and the legs of the relatively hard plastic material.
  • the attachment portion can be integrally integrated into the plastic clip.
  • a damping section made of a relatively soft plastic material, on which the object can be fastened is formed on the fastening section.
  • the same relatively soft plastic material may be used as for the formation of the anti-slip portion.
  • the damping section can preferably be produced in one operation with the anti-slip section, for example in the two-component injection molding method described above.
  • At least one radially outwardly extending stiffening rib is formed on the outside of the legs and / or the base portion.
  • the strength of the plastic clip can be increased.
  • the stiffening rib can be used to reduce the elasticity with which the legs can be bent relative to the base section.
  • the stiffening rib can also serve to fasten the fastening section more solidly or on a larger area to the base section.
  • the plastic clip can be used with workpieces of different thicknesses.
  • the assembly and disassembly of the plastic clip may also preferably be done without auxiliary tool, wherein in the embodiment with lever, this can be operated manually.
  • the plastic clip has no anti-slip portion.
  • the different embodiments described above can also be realized in this aspect of the invention without such an anti-slip portion, especially when the relatively hard material of the plastic clip can already establish a relatively high friction with respect to the surface of the workpiece.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of a plastic clip according to a first embodiment prior to attachment to a workpiece.
  • Fig. 2 shows the plastic clip of Fig. 1 attached to a workpiece
  • FIG. 3 shows a perspective view of a further embodiment of a plastic clip according to the invention.
  • Fig. 4 is a plan view of the plastic clip of Fig. 3;
  • Fig. 5 is a cross-sectional view taken along line V-V of Fig. 4;
  • Fig. 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI of Fig. 4 with a lever in a release position;
  • FIG. 7 shows a representation corresponding to FIG. 6 with the lever in a clamping position
  • FIG. 8 shows a schematic cross-sectional view of a plastic clip according to a further embodiment in a release state
  • FIG. 9 shows the plastic clip of FIG. 8 in a clamping state
  • Fig. 10 is a perspective view of the plastic clips of Figures 8 and 9 in the clamping state; 11 shows a schematic cross-sectional view of a further embodiment of a plastic clip in a clamping state;
  • Fig. 12 is a schematic view of a leg of an outer portion of the plastic clip of Figure 11 from the inside.
  • FIG. 13 shows a schematic cross-sectional view of a further embodiment of a plastic clip in a release state
  • FIG. 14 shows a schematic cross-sectional view of a further embodiment of a plastic clip in a release state
  • Fig. 15 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a plastic clip in a release state.
  • a mounting arrangement is generally designated 10.
  • the attachment assembly is for securing an article 12 to the face 16 of a flat workpiece, such as a sheet, a sheet of glass, a plastic edge, etc.
  • the article 12 may, in particular, be an elongated article, such as a conduit, a pipe, a Bowden cable, but may also a wiring harness, a plug, a sensor, etc. be.
  • the elongate article 12 is preferably secured parallel to the face 16 of the workpiece 14, but is shown in FIG. 1 in an orientation that extends transversely of the face or workpiece 16.
  • the plastic clip 20 has a base portion 22, whose shape is adapted to the end face 16 of the workpiece 14. From the base section 22, a first leg 24 and a second leg 26 extend, which together with the base section section 22 form a U-shape and are expandable in a direction away from each other, as shown at 28.
  • the first leg 24 has a first inner side 30.
  • the second leg 26 has a second inner side 32.
  • the distance of the legs 24, 26 is selected so that the flat workpiece 14 can be received therebetween when the legs 24, 26 are widened against each other.
  • the inner sides 30, 32 come to bear against a first outer side 34 or a second outer side 36 of the workpiece 14 or are aligned parallel thereto.
  • the plastic clip 20 also has a mounting portion 38 for the article 12.
  • the attachment portion 38 extends from the base portion 22, preferably in a direction opposite to the direction of extension of the legs 24, 26.
  • the mounting portion 38 may be formed as a pure support surface on which an object can be placed and then attached by tools such as cable ties or the like.
  • the attachment portion 38 may include, for example, a lid portion which is hinged to the attachment portion 38 and the base portion 22, respectively. In this case, the article 12 can be received in an open position of the lid and held securely in a closed position of the lid in the mounting portion 38.
  • a damping portion may be provided on the mounting portion 38, via which the article 12 is mounted on the plastic clip 20.
  • the base portion 22, the legs 24, 26 and the attachment portion 38 are preferably made of a relatively hard plastic material and integrally mit- connected to each other.
  • the relatively hard plastic material is still limited elastically deformable to allow the expandability of the legs 24, 26.
  • the expandability may also be formed by a suitable design of the base portion 22 and the legs 24, 26 or the transition therebetween.
  • the damping portion 40 is made of a relatively soft plastic material such as a TPE and is elastically relatively deformable or has a great elasticity.
  • a first anti-slip portion 42 and a second anti-slip portion 44 of the relatively soft plastic material are formed on the inner sides 30, 32 of the legs 24, 26, a first anti-slip portion 42 and a second anti-slip portion 44 of the relatively soft plastic material (such as TPE) are formed.
  • the legs 24, 26 facing bottom side 46 of the base portion 22 has no anti-slip portion, but may alternatively be provided with such.
  • the plastic clip 20 is placed in an insertion 48 (longitudinal direction) on the workpiece 14, wherein the legs 24, 26 are widened in advance.
  • the fastening of the plastic clips 20 takes place until the bottom side 46 rests on the end face 16.
  • This condition is shown in FIG.
  • the anti-slip portions 42, 44 bear against the outer sides 34, 36 of the workpiece. Due to the elastic restoring forces of the legs 24, 26 (counter to the expansion direction 28), the legs 24, 26 are pressed firmly against the outer sides 34, 36. Due to the high coefficient of friction of the anti-slip portions 42, 44 slipping or unintentional removal of the plastic clips 20 prevented by the workpiece 14 and thus a tight fit of the object to be fastened 12 can be ensured.
  • FIGS. 3 to 7 show a further embodiment of a plastic clip 20 according to the invention.
  • the plastic clip 20 of FIGS. 3 to 7 corresponds in terms of structure and operation of the plastic clip 20 of FIGS. 1 and 2. The same elements are therefore provided with the same reference numerals. In the following, substantially the differences between the embodiments will be explained.
  • the plastic clip 20 has a lever 50, which is pivotably mounted on one of the legs (the leg 26) about an axis of rotation 52.
  • the axis of rotation 52 is arranged approximately parallel with the surface extension of the leg 26 and extends in a direction transverse to the insertion direction 48.
  • the lever 50 has an actuating portion 54 which extends from the axis of rotation 52 in a direction outwardly.
  • the lever 50 has a clamping portion 56 which may be formed, for example, as an eccentric and is arranged on the opposite side of the axis of rotation 52.
  • the lever 50 is shown in a release position.
  • the actuating portion 54 extends obliquely upward against the insertion direction 48.
  • the clamping portion 56 is approximately aligned with the inner side 32 of the leg 26.
  • the lever 50 can be moved from this release position into a clamping position, in which the actuating portion 54 extends in the insertion direction 48 downwardly, as shown in Fig. 7.
  • the eccentric clamping portion 56 then extends inwardly into the space between the legs 24, 26th
  • a stiffening rib 58 is formed, which extends radially outwardly relative to the base portion 22 and is preferably connected at least in sections to the attachment portion 38.
  • the stiffening rib 58 thus serves to support the attachment portion 38 better.
  • the stiffening rib 58 may also have a function to adjust the expansibility of the legs 24, 26, in particular to provide a low elasticity. In other words, it can be achieved by the stiffening rib 58, the restoring force exerted by the legs 24, 26 against the expansion direction 28 can be increased.
  • the stiffening rib 58 may extend at least partially along the outside of the legs 24, 26, as can be seen in particular in FIGS. 4 and 6. Further, instead of a single stiffening rib 58, a plurality of such stiffening ribs 58 may be provided.
  • an anti-slip portion 60 is formed of a relatively soft plastic material.
  • the anti-slip portion 60 extends substantially over the two inner sides 30, 32 of the legs 24, 26 and also on the bottom side 46 of the base portion 22 and consequently also has a total of a U-shape, as in particular in Figs. 6 and 7 to recognize.
  • the attachment portion 38 is configured to secure an object 12 in a direction parallel to the extent of the end face 16 of the workpiece 14, along a mounting axis 62 that is preferably parallel to the axis of rotation 52 of the lever.
  • the attachment portion 38 has a first wing 64 extending from the base portion 22 in a direction along the attachment axis 62. Further, the attachment portion 38 has a second wing 66 extending from the base portion 22 in the opposite direction. As a result, a total of a large support surface for an elongate article can be provided.
  • Ribs 68 may be formed on the underside of vanes 64, 66, as shown in FIG.
  • the ribs 68 may serve to fix fasteners such as cable ties or the like in the axial direction.
  • the plastic clip 20 is produced in a two-component injection molding process.
  • the base portion 22, the legs 24, 26 and the attachment portion 38 a first component of a relatively hard plastic material which is injected in a first step.
  • the anti-slip portion 60 forms a second component of a relatively soft plastic material and is preferably injected in a second step.
  • the anti-slip portion 60 is connected to the relatively hard plastic material on the one hand in the region of a first connecting portion 70, which is arranged in the region of the bottom side 46 of the base portion 22.
  • the anti-slip portion 60 is connected to the free ends of the legs 24, 26, namely at a second connecting portion 72 and at a third connecting portion 74, as can be seen in particular in Fig. 6.
  • the second leg 26 has a recess 76 in which the lever 50 is arranged, wherein the actuating portion 54 extends out of the recess 76 out.
  • the anti-slip portion 60 covers the recess 76 on the inside of the second leg 26, such that the clamping portion 56 abuts against the anti-slip portion 60 from the outside.
  • the swivel bearings for pivoting the lever 50 about the axis of rotation 52 may, viewed in the direction of the axis of rotation 52, be disposed on opposite sides of the recess 76, as shown in Fig. 3.
  • the plastic clip 20 is placed on the workpiece 14 in a state in which the lever 50 is in the release position (Fig. 6).
  • the legs 24, 26 are widened against each other and the plastic clip 20 is placed on the workpiece 14 until the end face 16 rests against the arranged in the bottom side 46 anti-slip portion 60.
  • the shape of the lever 50 is chosen so that the actuating portion 54 extends in the clamping position approximately parallel to the outer side 36 of the workpiece 14 and consequently forms only a small interference contour. Further, the clamping portion 56 is formed so that the lever 50 is briefly suppressed on the way between the release position and the clamping position, so that there is a secure position of the lever 50 in the clamping position, the lever 50 so not unintentionally back to the release position can solve.
  • the embodiments described above have a base portion and two legs extending therefrom, on the inner circumference of which preferably anti-slip portions are formed.
  • plastic clips according to the invention each having an outer portion and an inner portion.
  • the outer portion also generally has a base and two legs extending therefrom and is made of a relatively hard plastic material.
  • the following embodiments are characterized in that the inner portion is generally formed to bear against the opposite side surfaces of the workpiece.
  • an anti-slip portion is preferably provided on the inner portion.
  • the following embodiments are characterized in that the outer portion is movable relative to the inner portion between a release position and a clamping position.
  • the inner portion is preferably also made of a relatively hard plastic made of material, which may be the same or a different plastic material than the plastic material of the outer portion.
  • the outer section may be made of PA 66GF and the inner section of PP.
  • the outer portion is locked in the clamping position generally with respect to the inner portion, preferably by a latching device.
  • the locking device can generally be designed so that a release of the latching connection is possible only by means of a tool.
  • the locking connection can also be designed so that a release of the locking connection by an increased force against the clamping direction without tools is possible.
  • the attachment portion for fixing an article is often not shown.
  • the attachment portion is preferably formed integrally with the outer portion, although this is not shown in the individual case.
  • FIGS. 8 to 10 show a first embodiment of a plastic clip 20 which has an outer section 80 and an inner section 82.
  • the inner portion 82 is formed U-shaped and has a base portion 84 and two extending therefrom legs 86, 88, which are adapted to engage around the workpiece 14.
  • the outer portion 80 of the plastic clips 20 also has a base portion 22 and two thereof extending legs 24, 26.
  • the outer portion 80 and the inner portion 82 are in Fig. 8 in a Shown release position in which the plastic clip can be easily and substantially force-free placed on the workpiece 14.
  • the outer portion 80 is coupled to the inner portion 82 via a first latching device 90, so that the inner portion 82 and the outer portion 80 are held captive to each other.
  • the legs 24, 26 of the outer portion 80 at their ends on the inside latching lugs, which engage behind corresponding detent recesses on the outside of the inner portion 82.
  • the recesses of the inner portion are formed in a transition region between the legs 86, 88 and the base portion 84.
  • a clamping state can be established by the outer portion 80 is pushed in a clamping direction K on the inner portion 82, such that its legs 24, 26 engage over the legs 86, 88 of the inner portion 82.
  • Fig. 9 the clamping state is shown, in which the lugs on the inner sides of the legs 24, 26 engage behind a further recess on the outer side of the legs 86, 88, whereby a second latching device 94 is formed.
  • the outer portion 80 is latchingly locked to the inner portion 82 by the second detent 94 in the clamping state.
  • lateral projections may be formed, each forming a trigger guard 92 in the transverse direction.
  • the outer portion 80 can not be pushed down by the anti-tamper 92 by parallel offset from the inner portion 82.
  • the free ends of the legs 86, 88 of the inner section 82 can have insertion bevels 96, which facilitate mounting on the workpiece 14.
  • These chamfers 96 are in the clamping state, such as represented by the free ends of the legs 24, 26 of the outer portion 80 overlapped, so that at the insertion chamfers 96 can not attack external forces.
  • FIGS. 11 to 13 generally correspond in terms of structure and mode of operation to the plastic clip in FIGS. 8 to 10.
  • the same elements are therefore identified by the same reference numerals.
  • the following section essentially explains the differences.
  • a plastic clip 20 is shown in which on the outside of the legs 86, 88 a plurality of locking lugs 102 is provided, which are arranged one behind the other in the clamping direction K.
  • a plurality of locking lugs are formed, which are arranged one behind the other in the clamping direction.
  • the detents 102 are arranged along a cone line, which is aligned at an angle 100 with respect to the clamping direction K. Consequently, the further the outer portion 80 is pushed onto the inner portion 82, the more the legs 24, 26 are sprayed on. In other words, the further the outer portion 80 is pushed onto the inner portion 82, the higher the pressure force A is achieved. This can be used to adjust the pressing force A or to adapt to workpieces 14 of different thickness.
  • the detents may be staggered across the width of the outer portion 80 to provide a finer gradation of the detents 102.
  • a further embodiment is shown in which the first latching device 90 and the second latching device 94 characterized in that instead of locking surfaces which are aligned perpendicular to the clamping direction K, respectively beveled locking surfaces are provided. Due to the different adjustment of the angle of these locking surfaces can be achieved that the outer portion 80 with relatively little effort can be moved into the clamping position. On the other hand, this can achieve that the outer portion 80 can be withdrawn substantially without tools from the clamping position back to the release position, wherein the force required for this purpose is higher than when setting the clamping state. Corresponding locking surfaces for achieving the clamping state are aligned at an angle ß. A detent surface along which the outer portion 80 can be withdrawn from the release position shown in FIG.
  • FIG. 13 An angle of a detent surface from which the outer portion 80 can be shifted from the clamping state to the release state is shown at ⁇ .
  • the values of ⁇ and ⁇ are preferably identical, but in any case greater in magnitude than the angle ⁇ .
  • the latching surface, which is to be overcome when removing the outer portion 80 of the inner portion of the clamping position is designated in Fig. 13 as a deduction slope 104, which is arranged at the angle ⁇ .
  • the values of ⁇ and ⁇ are preferably less than 90 °.
  • FIG. 14 another embodiment of a plastic clips 20 is shown having an outer portion 80 and an inner portion 82. For ease of illustration, only the right side of the clip 20 is shown.
  • one end of the leg 26 of the outer member 80 is connected via a parallelogram offset portion 106 to one end of the associated leg 88 of the inner portion 82.
  • the parallelogram offset portion 106 is at a relatively acute angle with respect to the clamping direction K. Moving the outer portion 80 in the clamping direction K achieves ⁇ "erecting ⁇ " of the parallelogram offset portion 106 as indicated by dashed lines at 106 1 in FIG Fig. 14 is shown.
  • a latching device 94 for locking inner portion 82 and outer portion 80 in the clamping position shown in dashed lines can, for example.
  • On an inner side of the outer Basisab- Section 22 and an outer side of the inner base portion 84 may be formed and is shown schematically in Fig. 14.
  • FIG. Another embodiment of a plastic clip 20 is shown in FIG. Also in Fig. 15, only one half of the plastic clips 20 is shown.
  • the leg 88 of the inner portion 82 is pivotally connected to one end of the associated leg 26 of the outer portion 80 via a pivot joint 108 (eg, a ball joint).
  • a pivot axis 109 arranged in this way runs parallel to a surface of the workpiece and approximately perpendicular to a mounting direction M, in which the clip 20 is placed on the workpiece 14.
  • the leg 88 of the inner portion 82 is pivoted relative to the leg 26 of the outer portion, that a portion 111 on the inner side of the leg 88 in abutment against the surface of the workpiece 14.
  • the sliding portion 111 is disposed adjacent to the pivot joint 108 and is not covered with an anti-slip portion 36. This is located rather on the base portion 22 facing free end of the leg 88 and obstructs in the release state, a postponement of the clip 20 on the workpiece 14 is not.
  • the clip 20 can be brought into a clamping state by a transverse force in a clamping direction are exerted on a clamping arm 112 of the inner portion 82, which is preferably outside of the leg 26 of the outer portion 80.
  • the clamping arm 112 is thereby moved towards the leg 26, such that the free end of the leg 26 is moved away from the workpiece 14 to the outside, as shown at 110.
  • a second detent 94 is disposed between an outer side of the leg 26 and the tension arm 112 to fix the clamping state.
  • the leg 88 of the inner portion 82 is aligned parallel to the surface of the workpiece 14, so that the anti-slip portion 36 comes into abutment with this surface of the workpiece 14. This is shown in phantom at 36 'in FIG. Furthermore, the leg 26 exercises by the thus achieved Spreading a pressing force A on the leg 88 in a direction of the workpiece 14 from.
  • the anti-slip portion 36 may be formed in all embodiments as a flat planar portion, so that a continuous surface contact with the surface of the workpiece 14 is achieved.
  • the corresponding surface of the anti-slip portion 36 may be formed contoured. This is exemplified in Fig. 13 at 105. As a result, it can be achieved (as in the case of a sawtooth profile) that a lower coefficient of friction or a lower friction effect can be achieved in the direction of pushing onto the workpiece 14 than in the opposite direction. As a result, the withdrawal force can be increased again.
  • an anti-slip portion made of a relatively soft plastic material for increasing the frictional force or the withdrawal force is provided.
  • all embodiments described above may also be formed without such an anti-slip portion of a relatively soft plastic material.
  • the anti-slip portion comes an inner side of a leg of the plastic clips with the workpiece in abutment (or in one embodiment, the lever on a leg).
  • at least the sliding or mounting of the plastic clip with the claw element injected therein is simplified and preferably does not result in scratches on the surface of the workpiece or the like. Only in the clamping position, the claws of the claw element then engage the workpiece.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kunststoffclip (20) zur Befestigung eines Gegenstandes (12) im Bereich einer Stirnseite (16) eines flachen Werkstückes (14), mit einem Basisabschnitt (22), dessen Form an die Stirnseite (16) angepasst ist, mit einem ersten und einem zweiten Schenkel (24, 26), die sich von dem Basisabschnitt (22) erstrecken und mit dem Basisabschnitt (22) eine U-Form bilden, und mit einem Befestigungsabschnitt (38), der mit dem Basisabschnitt (22) verbunden und dazu ausgelegt ist, den Gegenstand (12) an dem Clip (20) zu befestigen, wobei die Schenkel (24, 26) elastisch gegeneinander aufweitbar sind, um das Werkstück (14) zwischen ihren Innenseiten (30, 32) aufzunehmen, wobei der Basisabschnitt (22) und die Schenkel (24, 26) aus einem ersten, relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt sind und wobei an zumindest einer der Innenseiten (30, 32) ein Antirutschabschnitt (34, 36; 60) aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial vorgesehen ist.

Description

Kunststoff clip
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kunststoffclip zur Befestigung eines Gegenstandes im Bereich einer Stirnseite eines flachen Werkstückes, mit einem Basisabschnitt, dessen Form an die Stirnseite angepasst ist, mit einem ersten und einem zweiten Schenkel, die sich von dem Basisabschnitt erstrecken und mit dem Basisabschnitt eine U-Form bilden, und mit einem Befestigungsabschnitt, der mit dem Basisabschnitt verbunden und dazu ausgelegt ist, den Gegenstand an dem Clip zu befestigen, wobei die Schenkel elastisch gegeneinander aufweitbar sind.
Derartige Kunststoffclips zur sicheren Befestigung von Leitungen (Rohren, elektrischen Leitungen, Bowdenzügen etc.) bzw. Kabelsätzen, Steckern, Sensoren usw. an Stirnseiten bzw. Kanten von Werkstücken sind bekannt, wobei die Kunststoffclips eine integrierte Metallklammer aufweisen. Die Werkstücke können dabei im Bereich der Stirnseite glatt ausgebildet sein, wie es beispielsweise bei Karosserieblechen, Kunststoffkanten von Stoßfängern, Abdeckungen, Radlaufschalen sowie Glaswerkstücken der Fall ist. Diese Kunststoffclips werden vorzugsweise im Bereich der Instrumententafeln von Kraftfahrzeugen, bei Wasserkästen sowie im Interiorbereich (z.B. im Türenbereich), im Exteriorbereich und im Motorraum von Kraftfahrzeugen eingesetzt.
Die Metallklammern der bekannten Kunststoffclips weisen eine Metallfederkralle auf, die sich bei Befestigung des Kunststoffclips an der Oberfläche des Werkstückes festkrallt. Diese Befestigungsart hat zum einen den Nachteil, dass die Oberfläche des Werkstückes beschädigt werden kann (z.B. bei verzinkten oder lackierten Blechkanten). Dies kann bereits beim Aufdrücken oder Aufschlagen des Kunststoff clips durch die Metallfederkralle geschehen. Hierdurch können sich Korrosionsprobleme ergeben. Zudem haben diese bekannten Kunststoff clips den Nachteil, dass sie sich nur relativ aufwendig demontieren lassen. Hierbei ist es teilweise notwendig, den Kunststoffclip zu zerstören. Insgesamt handelt es sich um eine vergleichsweise teure Befestigungslösung.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, einen Clip zur Befestigung des Gegenstandes im Bereich einer Stirnseite eines flachen Werkstückes anzugeben, der die Oberfläche des Werkstückes nicht beschädigt und sich vergleichsweise leicht montieren und ggf. demontieren lässt. Nichtsdestotrotz soll ein sicherer Halt des Kunststoffclips an dem Werkstück realisierbar sein, und der Kunststoffclip soll vorzugsweise rein aus Kunststoff hergestellt sein.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch einen Kunststoffclip mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei sind der Basisabschnitt und die Schenkel einstückig aus einem ersten, relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt. An zumindest einer der Innenseiten der Schenkel ist ein Antirutschabschnitt aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial vorgesehen.
Der Antirutschabschnitt ermöglicht zum einen, dass sich der Kunststoffclip sicher an dem Werkstück festlegen lässt. Zum anderen kann der Antirutschabschnitt dafür sorgen, dass die Oberfläche des Werkstückes nicht beschädigt wird. Schließlich lässt sich ein derartiger Kunststoffclip relativ leicht demontieren, in der Regel ohne die Notwendigkeit, den Kunststoffclip zu zerstören.
Durch den hohen Reibwert des relativ weichen Kunststoffmaterials, bei dem es sich vorzugsweise um ein thermoplastisches Elastomer (TPE) handelt, kann ein ungewolltes Abziehen des Kunststoffclips von dem Stirnseitenbereich des Werkstückes verhindert und somit der Festsitz des zu befestigenden Gegenstandes gewährleistet werden.
Die Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind der Basisabschnitt und die Schenkel einstückig aus dem ersten, relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt.
Hierdurch kann der Kunststoffclip aus wenigen Bauteilen bzw. Komponenten hergestellt werden.
Von besonderem Vorzug ist es dabei, wenn an den Innenseiten beider Schenkel ein Antirutschabschnitt vorgesehen ist.
Dies verbessert die Sicherheit der Befestigung des Kunststoffclips an dem Werkstück.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn an der den Schenkeln zugewandten Bodenseite des Basisabschnittes ebenfalls ein Antirutschabschnitt vorgesehen ist. Auch hierdurch kann die Sicherheit der Befestigung erhöht werden, da auch zwischen der Stirnseite des Werkstückes und dem Antirutschabschnitt an der Bodenseite des Basisabschnittes eine relativ hohe Reibung eingerichtet werden kann.
Generell kann ein oben beschriebener Kunststoffclip hinreichend sein, um einen sicheren Sitz an der Stirnseite des Werkstückes zu realisieren.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn an wenigstens einem der Schenkel ein Hebel drehbar gelagert ist, der zwischen einer Klemmposition und einer Freigabeposition verschwenkbar ist und einen Klemmabschnitt aufweist, der sich in der Klemmposition des Hebels in einen Bereich zwischen den Schenkeln erstreckt und der in der Freigabeposition aus dem Bereich zwischen den Schenkeln zurückgezogen ist.
Demzufolge kann der Kunststoffclip mit dem Hebel in der Freigabeposition relativ leicht an dem Werkstück montiert werden. Anschließend kann durch Verschwenken des Hebels in die Klemmposition erreicht werden, dass die Vorspannung der elastisch aufweitbaren Schenkel weiter erhöht wird. Hierdurch kann der Sitz des Kunststoffclips an dem Werkstück nochmals verbessert werden.
Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn der Schenkel, an dem der Hebel drehbar gelagert ist, eine Ausnehmung aufweist, durch die hindurch der Klemmabschnitt sich in den Bereich zwischen den Schenkeln erstrecken kann.
Hierbei kann der Klemmabschnitt sich etwa symmetrisch an dem zugeordneten Schenkel abstützen, um die Klemmposition einzurichten. Hierdurch kann der korrekte Sitz des Kunststoffclips an dem Werkstück weiter verbessert werden.
Ferner ist es hierbei vorteilhaft, wenn der Antirutschabschnitt die Ausnehmung an der Innenseite des Schenkels abdeckt, so dass der Klemmabschnitt den Antirutschabschnitt in der Klemmposition gegen das Werkstück drücken kann. Bei dieser Ausfuhrungsform wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass der Hebel in der Klemmposition die Reibung zwischen dem Antirutschabschnitt und der Oberfläche des Werkstückes erhöhen kann.
Generell kann bei den Ausführungsformen mit einem Hebel, der an einem der Schenkel drehbar gelagert ist, auch erreicht werden, dass sich der Kunststoffclip relativ leicht wieder demontieren lässt. Dies kann erfolgen, indem der Hebel aus der Klemmposition zurück in die Freigabeposition verschwenkt wird. Hierdurch wird der Sitz zwischen dem Kunststoffclip und dem Werkstück gelockert, so dass der Kunststoffclip anschließend relativ leicht von dem Werkstück entfernt werden kann, insbesondere ohne Zerstörung des Kunststoffclips.
Auch eine mehrfache Montage und Demontage sind möglich.
Besonders bevorzugt ist es, wenn der Hebel um eine Drehachse drehbar gelagert ist, die etwa parallel zu dem zugeordneten Schenkel ausgerichtet ist.
Auf diese Weise lässt sich die Drehachse vergleichsweise konstruktiv einfach an dem Schenkel einrichten, insbesondere aus spritzgusstechnischen Gesichtspunkten.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Drehachse quer zu einer Längsrichtung ausgerichtet ist, in der sich die Schenkel von dem Basisabschnitt erstrecken.
Bei dieser Ausführungsform kann der Hebel folglich im Wesentlichen in Längsrichtung betätigt werden, so dass sich zumindest in der Klemmposition eine relativ kompakte Außenkontur des Kunststoffclips ergibt. Mit anderen Worten können Störkonturen weitgehend vermieden werden, die eine Gefahr für ein unbeabsichtigtes Lösen des Kunststoffclips darstellen könnten.
Generell ist es bevorzugt, wenn der Antirutschabschnitt direkt an der Innenseite der Schenkel ausgebildet ist. Gemäß einer alternativen Ausführungsform weist der Kunststoffclip einen Außenabschnitt, der den Basisabschnitt und die Schenkel bildet, und einen Innenabschnitt auf, der ebenfalls aus einem relativ harten Kunststoffmaterial ausgebildet ist, wobei der Antirutschabschnitt an der Innenseite eines Schenkels des Innenabschnittes ausgebildet ist.
Das Kunststoffmaterial des Innenabschnittes kann identisch sein zu dem Kunststoffmaterial des Außenabschnittes, kann jedoch auch unterschiedlich dazu ausgebildet sein.
Der Innenabschnitt kann im einfachsten Fall ebenfalls U-förmig mit einem inneren Basisabschnitt und inneren Schenkeln ausgebildet sein, die von den Schenkeln des Außenabschnittes umgriffen werden. Der Innenabschnitt kann jedoch auch lediglich aus Schenkeln bestehen, die als Träger für die Antirutschabschnitte ausgebildet sind. In diesem Fall können die untereinander nicht verbundenen Innenschenkel in einem Freigabezustand bspw. mit den jeweiligen Schenkeln des Außenabschnittes gekoppelt sein.
Der Außenabschnitt und der Innenabschnitt können bei dieser Ausführungsform unterschiedliche Funktionen erfüllen, wie es nachstehend für diverse unterschiedliche Ausführungsformen beschrieben werden wird.
So ist es bspw. bevorzugt, wenn der Außenabschnitt relativ zu dem Innenabschnitt in einer Klemmrichtung bewegbar ist, um den Kunststoffclip von einem Freigabezustand in einen Klemmzustand zu versetzen, in dem der Außenabschnitt von außen eine Andruckkraft in einer Richtung zum Werkstück hin auf den Innenabschnitt ausübt.
Bei dieser Ausführungsform befinden sich der Außenabschnitt und der Innenabschnitt in der Freigabeposition in einer solchen Relativlage, dass ein Aufschieben des Kunststoffclips auf das Werkstück vergleichsweise einfach ist, der jeweilige Anti- rutschabschnitt also noch im Wesentlichen keine erhöhte Reibwirkung in Bezug auf eine Oberfläche des Werkstückes besitzt. Daher kann der Kunststoffclip mit geringen Montagekräften montiert werden.
Nach der Relativbewegung und in dem Klemmzustand übt der Außenabschnitt auf den Innenabschnitt eine Andruckkraft in Richtung hin zu dem Werkstück aus. Hierdurch wird der Reibwert zwischen dem Antirutschabschnitt und der Oberfläche des Werkstückes erhöht. Demzufolge wird die Abzugskraft erhöht, die notwendig ist, um den Kunststoffclip von dem Werkstück abzuziehen. Dies erhöht die Montagesicherheit.
Von besonderem Vorteil ist es hierbei, wenn die Klemmrichtung im Wesentlichen parallel zu der Erstreckung der Schenkel ist.
Die Klemmrichtung kann dabei quer zu einer Richtung ausgerichtet sein, in der der Innenabschnitt auf das Werkstück aufgeschoben wird. Von besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn die Klemmrichtung parallel zu einer solchen Montagerichtung ausgerichtet ist. Bei dieser Ausführungsform erfolgt die Montage generell so, dass zunächst der Innenabschnitt in Montagerichtung auf die Stirnseite des Werkstückes aufgeschoben wird. Anschließend wird der Außenabschnitt in der gleichen Richtung relativ zu dem Innenabschnitt bewegt, um den Klemmzustand einzurichten.
Hierbei ist es insgesamt auch bevorzugt, wenn eine Verriegelungseinrichtung vorgesehen ist, um den Außenabschnitt in dem Klemmzustand an dem Innenabschnitt zu verriegeln.
Die Verriegelungseinrichtung kann generell durch ein weiteres Bauteil ausgebildet sein.
Von besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn die Verriegelungseinrichtung als Rasteinrichtung ausgebildet ist. Bei dieser Ausführungsform kann die Verriegelung durch einen Rasteingriff zwischen dem Außenabschnitt und dem Innenabschnitt erfolgen. Die Rasteinrichtung kann dabei eine Rastnase oder eine Mehrzahl von Rastnasen aufweisen, und zwar entweder an einem oder an beiden Schenkeln des Außenabschnittes und/oder des Innenabschnittes.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Rasteinrichtung eine Rastnase oder eine Mehrzahl von Rastnasen auf, die in Klemmrichtung hintereinander angeordnet sind.
Hierdurch kann der Außenabschnitt in unterschiedlichen Relativpositionen an dem Innenabschnitt festgelegt werden.
Ferner ist es hierbei vorteilhaft, wenn die Rastnasen entlang einer Konuslinie angeordnet sind, die unter einem Winkel größer Null in Bezug auf die Klemmrichtung ausgerichtet ist.
Bei dieser Ausführungsform ist es möglich, den Kunststoffclip zur Montage an Werkstücken unterschiedlicher Dicke zu nutzen. Bei sehr dünnen Werkstücken wird der Außenabschnitt relativ weit in Bezug auf den Innenabschnitt aufgeschoben, so dass die Schenkel des Innenabschnittes aufgrund der Konuswirkung relativ weit zusammengedrückt werden. Bei dickeren Werkstücken kann der Umfang der Relativbewegung kleiner sein.
Ferner kann durch die Konusanordnung der Rastabschnitt auch die Anpresskraft eingestellt werden.
Generell ist es möglich, den Außenabschnitt und den Innenabschnitt als separate Bauteile herzustellen, die erst im Klemmzustand gegeneinander verriegelt werden. Von besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn der Außenabschnitt und der Innenabschnitt durch eine Koppeleinrichtung miteinander gekoppelt sind, bevor der Kunststoffclip in den Klemmzustand versetzt wird.
Hierdurch ist es möglich, den Kunststoffclip mit dem Außenabschnitt und dem Innenabschnitt als eine vormontierte Baugruppe zu lagern und zu handhaben.
Dabei ist es möglich, die Koppeleinrichtung bspw. durch ein Filmscharnier auszubilden, über das der Außenabschnitt und der Innenabschnitt in der Vormontageposition (Freigabezustand) miteinander gekoppelt sind. In diesem Fall wird das Filmscharnier bei Überfuhren des Kunststoff clips in den Klemmzustand gebrochen.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn der Außenabschnitt und der Innenabschnitt auch in der Vormontageposition, das heißt in dem Freigabezustand, gegeneinander verrastet sind.
Hierbei können der Außenabschnitt und der Innenabschnitt separat voneinander hergestellt werden, insbesondere auch aus unterschiedlichen Materialien. Der Innenabschnitt kann dabei in Zweikomponenten-Spritzgießverfahren mit dem Antirutsch- abschnitt ausgebildet sein. Die Kopplung in dem Vormontagezustand erfolgt dann durch Verrastung des Außenabschnittes an dem Innenabschnitt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform sind ein Schenkel des Außenabschnittes und ein Schenkel des Innenabschnittes über einen Parallelogrammversatzabschnitt miteinander verbunden.
Der Parallelogrammversatzabschnitt kann dabei jeweilige Enden der Schenkel des Außenabschnittes und des Innenabschnittes miteinander verbinden, derart, dass in einer Vormontageposition der Parallelogrammversatzabschnitt geneigt in Bezug auf die Schenkelerstreckung ausgerichtet ist. Wenn anschließend der Außenabschnitt in Klemmrichtung relativ zu dem Innenabschnitt bewegt wird, führt dies zu einem "Aufstellen" des Parallelogrammversatzabschnittes, wodurch die Schenkel des Außenabschnittes und die Schenkel des Innenabschnittes in Richtung quer zur Klemmrichtung gegeneinander aufgeweitet werden. Auch hierdurch kann in dem Klemmzustand eine erhöhte Andruckkraft von dem Außenabschnitt auf den Innenabschnitt ausgeübt werden, und zwar über den Parallelogrammversatzabschnitt.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform ist der Innenabschnitt um eine Verschwenkachse an dem Außenabschnitt verschwenkbar gelagert.
Bei dieser Ausführungsform kann die Verschwenkachse bspw. im Bereich eines freien Endes eines Schenkels des Außenabschnittes angeordnet sein. Bevorzugt erstreckt sich die Verschwenkachse dabei in einer Richtung parallel zur Schenkelerstreckung, jedoch quer zur Klemmrichtung. Auch bei dieser Ausführungsform kann durch Verschwenken des Innenabschnittes um die Verschwenkachse eine Anpresskraft des Innenabschnittes auf das Werkstück erhöht werden.
Insgesamt ist es ferner vorteilhaft, wenn der Kunststoffclip mit dem Basisabschnitt und den Schenkeln aus dem relativ harten Kunststoffmaterial und dem Antirutschab- schnitt aus relativ weichem Kunststoffmaterial im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt ist.
Bei dieser Ausführungsform ist der Kunststoffclip mit dem Antirutschabschnitt einstückig ausgebildet und lässt sich folglich leicht handhaben und lagern.
Ferner ergibt sich eine kostengünstige Herstellung.
Sofern der Kunststoffclip einen Außenabschnitt und einen Innenabschnitt aufweist, versteht sich, dass der Antirutschabschnitt zumindest mit dem Innenabschnitt im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt werden kann. Bei manchen Ausführungsformen können der Innenabschnitt und der Außenabschnitt einstückig miteinander ausgebildet werden (bspw. gekoppelt durch ein Filmscharnier). Bei anderen Ausführungsformen können der Innenabschnitt und der Außenabschnitt jedoch auch aus unterschiedlichen Bauteilen hergestellt sein.
Dabei wird unter einem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren bevorzugt verstanden, dass der Kunststoffclip in einem einzelnen Werkzeug hergestellt wird, wobei in einem ersten Arbeitsschritt das relativ harte Kunststoffmaterial zur Bildung des Basisabschnittes und des Schenkels gespritzt wird. In einem zweiten Schritt wird unter Verwendung des gleichen Werkzeuges das zweite Kunststoffmaterial gespritzt, um den Antirutschabschnitt zu bilden.
Gemäß einer weiteren insgesamt bevorzugten Ausführungsform ist der Befestigungsabschnitt einstückig mit dem Basisabschnitt und den Schenkeln aus dem relativ harten Kunststoffmaterial ausgebildet.
Hierdurch kann der Befestigungsabschnitt einstückig in den Kunststoffclip integriert werden.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn an dem Befestigungsabschnitt ein Dämpfungsabschnitt aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, an dem der Gegenstand befestigbar ist.
Bei dieser Ausführungsform kann das gleiche relativ weiche Kunststoffmaterial wie für die Bildung des Antirutschabschnittes verwendet werden. Ferner kann der Dämpfungsabschnitt bevorzugt in einem Arbeitsgang mit dem Antirutschabschnitt hergestellt werden, beispielsweise im oben beschriebenen Zweikomponenten-Spritzgussverfahren.
Auf diese Weise können Vibrationen von dem Gegenstand auf den Kunststoffclip oder umgekehrt gedämpft werden. Ferner ist es vorteilhaft, wenn an der Außenseite der Schenkel und/oder des Basisabschnittes wenigstens eine sich radial nach außen erstreckende Versteifungsrippe ausgebildet ist.
Bei dieser Ausführungsform kann die Festigkeit des Kunststoffclips erhöht werden. Beispielsweise kann durch die Versteifungsrippe die Elastizität verringert werden, mit der sich die Schenkel gegenüber dem Basisabschnitt abbiegen lassen. Ferner kann die Versteifungsrippe auch dazu dienen, den Befestigungsabschnitt massiver bzw. großflächiger an dem Basisabschnitt zu befestigen.
Insgesamt kann mit dem Kunststoffclip je nach Ausführungsform auch erreicht werden, dass der Kunststoffclip mit Werkstücken unterschiedlicher Dicke verwendbar ist. Die Montage und Demontage des Kunststoffclips kann ferner vorzugsweise ohne Hilfswerkzeug erfolgen, wobei bei der Ausführungsform mit Hebel sich dieser manuell betätigen lässt.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist der Kunststoffclip keinen Antirutschabschnitt auf. Die oben beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsformen können bei diesem Aspekt der Erfindung auch ohne einen solchen Antirutschabschnitt realisiert werden, insbesondere dann, wenn das relativ harte Material des Kunststoffclips bereits eine relativ hohe Reibwirkung in Bezug auf die Oberfläche des Werkstückes einrichten kann.
Generell ist es bei allen oben beschriebenen Ausführungsformen auch möglich, anstelle des Antirutschabschnittes aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial in den Kunststoffclip ein Metallelement einzuspritzen oder zu umspritzen oder den Kunststoffclip mit einem Metallelement zu komplettieren, das als "Kralle" ausgebildet ist und dazu ausgelegt ist, sich an der Oberfläche des Werkstückes festzukrallen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines Kunststoffclips gemäß einer ersten Ausführungsform vor dem Befestigen an einem Werkstück;
Fig. 2 den Kunststoffclip der Fig. 1 befestigt an einem Werkstück;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffclips;
Fig. 4 eine Draufsicht auf den Kunststoffclip der Fig. 3;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht entlang der Linie V-V der Fig. 4;
Fig. 6 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VI-VI der Fig. 4 mit einem Hebel in einer Freigabeposition;
Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende Darstellung mit dem Hebel in einer Klemmposition;
Fig. 8 eine schematische Querschnittsansicht eines Kunststoffclips gemäß einer weiteren Ausführungsform in einem Freigabezustand;
Fig. 9 den Kunststoffclip der Fig. 8 in einem Klemmzustand;
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung des Kunststoff clips der Figuren 8 und 9 im Klemmzustand; Fig. 11 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffclips in einem Klemmzustand;
Fig. 12 eine schematische Ansicht eines Schenkels eines Außenabschnittes des Kunststoffclips der Fig. 11 von innen;
Fig. 13 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffclips in einem Freigabezustand;
Fig. 14 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffclips in einem Freigabezustand; und
Fig. 15 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines Kunststoffclips in einem Freigabezustand.
In Fig. 1 ist eine Befestigungsanordnung generell mit 10 bezeichnet.
Die Befestigungsanordnung dient zum Festlegen eines Gegenstandes 12 an der Stirnseite 16 eines flachen Werkstückes, wie eines Bleches, einer Glasscheibe, einer Kunststoffkante, etc. Der Gegenstand 12 kann insbesondere ein länglicher Gegenstand sein, wie eine Leitung, ein Rohr, ein Bowdenzug, kann aber auch ein Kabelstrang, ein Stecker, ein Sensor etc. sein. Der längliche Gegenstand 12 wird bevorzugt parallel zu der Stirnseite 16 des Werkstückes 14 befestigt, ist jedoch in Fig. 1 in einer Ausrichtung gezeigt, die sich quer zu der Stirnseite bzw. zu dem Werkstück 16 erstreckt.
Zur Befestigung des Gegenstandes 12 an dem Werkstück 14 dient ein Kunststoff clip 20.
Der Kunststoffclip 20 weist einen Basisabschnitt 22 auf, dessen Form an die Stirnseite 16 des Werkstückes 14 angepasst ist. Von dem Basisabschnitt 22 erstrecken sich ein erster Schenkel 24 und ein zweiter Schenkel 26, die gemeinsam mit dem Basisab- schnitt 22 eine U-Form bilden und in einer Richtung voneinander weg aufweitbar sind, wie es bei 28 gezeigt ist.
Der erste Schenkel 24 weist eine erste Innenseite 30 auf. Der zweite Schenkel 26 weist eine zweite Innenseite 32 auf. Der Abstand der Schenkel 24, 26 ist so gewählt, dass das flache Werkstück 14 dazwischen aufgenommen werden kann, wenn die Schenkel 24, 26 gegeneinander aufgeweitet werden. Dabei kommen die Innenseiten 30, 32 an einer ersten Außenseite 34 bzw. einer zweiten Außenseite 36 des Werkstückes 14 zur Anlage bzw. sind parallel dazu ausgerichtet.
Der Kunststoffclip 20 weist ferner einen Befestigungsabschnitt 38 für den Gegenstand 12 auf. Der Befestigungsabschnitt 38 erstreckt sich von dem Basisabschnitt 22, bevorzugt in einer Richtung entgegengesetzt zu der Richtung der Erstreckung der Schenkel 24, 26.
Der Befestigungsabschnitt 38 kann als reine Auflagefläche gebildet sein, an der ein Gegenstand aufgelegt werden und anschließend durch Hilfsmittel wie Kabelbinder oder Ähnliches befestigt werden kann. Der Befestigungsabschnitt 38 kann jedoch beispielsweise auch einen Deckelabschnitt beinhalten, der gelenkig an dem Befestigungsabschnitt 38 bzw. dem Basisabschnitt 22 gelagert ist. Dabei kann der Gegenstand 12 in einer geöffneten Position des Deckels aufgenommen und in einer geschlossenen Position des Deckels in dem Befestigungsabschnitt 38 sicher gehalten werden.
Zur Verringerung von Vibrationen, die zwischen dem Gegenstand 12 und dem Kunststoffclip 20 bzw. umgekehrt übertragen werden können, kann an dem Befestigungsabschnitt 38 ein Dämpfungsabschnitt vorgesehen sein, über den der Gegenstand 12 an dem Kunststoff clip 20 gelagert ist.
Der Basisabschnitt 22, die Schenkel 24, 26 und der Befestigungsabschnitt 38 sind vorzugsweise aus einem relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt und einstückig mit- einander verbunden. Das relativ harte Kunststoffmaterial ist jedoch noch begrenzt elastisch verformbar, um die Aufweitbarkeit der Schenkel 24, 26 zu ermöglichen. Alternativ kann die Aufweitbarkeit auch durch eine geeignete Gestaltung des Basisabschnittes 22 und der Schenkel 24, 26 bzw. des Überganges hierzwischen ausgebildet werden.
Der Dämpfungsabschnitt 40 ist aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial wie ein TPE hergestellt und ist elastisch relativ stark verformbar bzw. weist eine große Elastizität auf.
An den Innenseiten 30, 32 der Schenkel 24, 26 sind ein erster Antirutschabschnitt 42 bzw. ein zweiter Antirutschabschnitt 44 aus dem relativ weichen Kunststoffmaterial (wie TPE) ausgebildet. Die den Schenkeln 24, 26 zugewandte Bodenseite 46 des Basisabschnittes 22 weist keinen Antirutschabschnitt auf, kann jedoch alternativ mit einem solchen versehen werden.
Der Kunststoff clip 20 wird in einer Einführrichtung 48 (Längsrichtung) auf das Werkstück 14 aufgesetzt, wobei die Schenkel 24, 26 vorab aufgeweitet werden. Vorzugsweise erfolgt das Befestigen des Kunststoffclips 20 so weit, bis die Bodenseite 46 auf der Stirnseite 16 anliegt. Dieser Zustand ist in Fig. 2 dargestellt. Dabei liegen die Anti- rutschabschnitte 42, 44 an den Außenseiten 34, 36 des Werkstückes an. Aufgrund der elastischen Rückstellkräfte der Schenkel 24, 26 (entgegen der Aufweitrichtung 28) werden die Schenkel 24, 26 fest an die Außenseiten 34, 36 angepresst. Durch den hohen Reibwert der Antirutschabschnitte 42, 44 kann ein Verrutschen bzw. ein ungewolltes Abziehen des Kunststoff clips 20 von dem Werkstück 14 verhindert und somit ein Festsitz des zu befestigenden Gegenstandes 12 gewährleistet werden.
Eine Demontage des Kunststoffclips 20 ist möglich, indem die Schenkel 24, 26 in Aufweitrichtung 28 aufgeweitet werden und der Kunststoffclip anschließend entgegen der Einführrichtung 48 von dem Werkstück 14 abgenommen wird. In den Fig. 3 bis 7 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffclips 20 dargestellt. Der Kunststoffclip 20 der Fig. 3 bis 7 entspricht hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise dem Kunststoffclip 20 der Fig. 1 und 2. Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugsziffern versehen. Im Folgenden werden im Wesentlichen die Unterschiede zwischen den Ausführungsformen erläutert.
Wie es insbesondere in den Fig. 3 sowie 6 und 7 zu erkennen ist, weist der Kunststoffclip 20 einen Hebel 50 auf, der an einem der Schenkel (dem Schenkel 26) um eine Drehachse 52 verschwenkbar gelagert ist. Die Drehachse 52 ist dabei mit der Flächenerstreckung des Schenkels 26 etwa parallel angeordnet und erstreckt sich in einer Richtung quer zu der Einführrichtung 48. Der Hebel 50 weist einen Betätigungsabschnitt 54 auf, der sich von der Drehachse 52 in eine Richtung nach außen erstreckt. Ferner weist der Hebel 50 einen Klemmabschnitt 56 auf, der beispielsweise als Exzenterabschnitt ausgebildet sein kann und auf der entgegengesetzten Seite der Drehachse 52 angeordnet ist.
In den Fig. 3 und 6 ist der Hebel 50 in einer Freigabeposition gezeigt. In dieser erstreckt sich der Betätigungsabschnitt 54 schräg nach oben entgegen der Einführrichtung 48. Der Klemmabschnitt 56 ist dabei annähernd mit der Innenseite 32 des Schenkels 26 ausgerichtet. Der Hebel 50 kann aus dieser Freigabeposition in eine Klemmposition versetzt werden, bei der der Betätigungsabschnitt 54 sich in Einführrichtung 48 nach unten erstreckt, wie in Fig. 7 gezeigt ist. In dieser Klemmposition erstreckt sich der exzentrische Klemmabschnitt 56 dann nach innen in den Raum zwischen den Schenkeln 24, 26.
An der Oberseite des Basisabschnittes 22 ist eine Versteifungsrippe 58 ausgebildet, die sich gegenüber dem Basisabschnitt 22 radial nach außen erstreckt und vorzugsweise zumindest abschnittsweise mit dem Befestigungsabschnitt 38 verbunden ist. Die Versteifungsrippe 58 dient folglich dazu, den Befestigungsabschnitt 38 besser abzustützen. Ferner kann die Versteifungsrippe 58 auch eine Funktion haben, um die Auf- weitbarkeit der Schenkel 24, 26 einzustellen, insbesondere für eine geringe Elastizität zu sorgen. Mit anderen Worten kann durch die Versteifungsrippe 58 erreicht werden, dass die von den Schenkeln 24, 26 entgegen der Aufweitrichtung 28 ausgeübte Rückstellkraft vergrößert werden kann. Die Versteifungsrippe 58 kann sich dabei zumindest teilweise auch entlang der Außenseite der Schenkel 24, 26 erstrecken, wie es insbesondere in Fig. 4 und 6 zu erkennen ist. Ferner kann anstelle einer einzelnen Versteifungsrippe 58 auch eine Mehrzahl derartiger Versteifungsrippen 58 vorgesehen sein.
An der Innenseite des Kunststoffclips 20 zwischen den Schenkeln 24 und 26 ist ein Antirutschabschnitt 60 aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial ausgebildet. Der Antirutschabschnitt 60 erstreckt sich im Wesentlichen über die beiden Innenseiten 30, 32 der Schenkel 24, 26 und auch an der Bodenseite 46 des Basisabschnittes 22 und weist folglich ebenfalls insgesamt eine U-Form auf, wie es insbesondere in den Fig. 6 und 7 zu erkennen ist.
Wie es in Fig. 4 zu erkennen ist, ist der Befestigungsabschnitt 38 dazu ausgelegt, einen Gegenstand 12 in einer Richtung parallel zur Erstreckung der Stirnseite 16 des Werkstückes 14 zu befestigen, und zwar entlang einer Befestigungsachse 62, die vorzugsweise parallel verläuft zu der Drehachse 52 des Hebels.
Der Befestigungsabschnitt 38 weist einen ersten Flügel 64 auf, der sich von dem Basisabschnitt 22 in einer Richtung entlang der Befestigungsachse 62 erstreckt. Ferner weist der Befestigungsabschnitt 38 einen zweiten Flügel 66 auf, der sich von dem Basisabschnitt 22 in der entgegengesetzten Richtung erstreckt. Demzufolge kann insgesamt eine große Stützfläche für einen länglichen Gegenstand bereitgestellt werden.
An der Unterseite der Flügel 64, 66 können Rippen 68 ausgebildet sein, wie es in Fig. 5 gezeigt ist. Die Rippen 68 können dazu dienen, Befestigungsmittel wie Kabelbinder oder Ähnliches in Axialrichtung zu fixieren.
Der Kunststoffclip 20 ist im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei bilden der Basisabschnitt 22, die Schenkel 24, 26 und der Befestigungsabschnitt 38 eine erste Komponente aus einem relativ harten Kunststoffmaterial, die in einem ersten Schritt gespritzt wird. Der Antirutschabschnitt 60 bildet eine zweite Komponente aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial und wird vorzugsweise in einem zweiten Schritt gespritzt. Dabei ist der Antirutschabschnitt 60 mit dem relativ harten Kunststoffmaterial zum einen im Bereich eines ersten Verbindungsabschnittes 70 verbunden, der im Bereich der Bodenseite 46 des Basisabschnittes 22 angeordnet ist. Ferner ist der Antirutschabschnitt 60 mit den freien Enden der Schenkel 24, 26 verbunden, und zwar an einem zweiten Verbindungsabschnitt 72 bzw. an einem dritten Verbindungsabschnitt 74, wie es insbesondere in Fig. 6 zu sehen ist.
Der zweite Schenkel 26 weist eine Ausnehmung 76 auf, in der der Hebel 50 angeordnet ist, wobei sich der Betätigungsabschnitt 54 aus der Ausnehmung 76 heraus erstreckt. Der Antirutschabschnitt 60 bedeckt die Ausnehmung 76 an der Innenseite des zweiten Schenkels 26, derart, dass der Klemmabschnitt 56 von außen an dem Antirutschabschnitt 60 anliegt.
Die Verschwenklager zum Verschwenken des Hebels 50 um die Drehachse 52 herum können, in Richtung der Drehachse 52 gesehen, auf gegenüberliegenden Seiten der Ausnehmung 76 angeordnet sein, wie es in Fig. 3 gezeigt ist.
Der Kunststoffclip 20 wird auf das Werkstück 14 in einem Zustand aufgesetzt, bei dem sich der Hebel 50 in der Freigabeposition befindet (Fig. 6). Hierbei werden die Schenkel 24, 26 gegeneinander aufgeweitet und der Kunststoffclip 20 wird auf das Werkstück 14 aufgesetzt, bis die Stirnseite 16 an dem im Bereich der Bodenseite 46 angeordneten Antirutschabschnitt 60 anliegt. Durch die Rückstellkraft der elastisch aufgeweiteten Schenkel 24, 26 wird hierdurch bereits ein relativ sicherer Sitz des Kunststoff clips 20 an dem Werkstück 14 gewährleistet.
Die Festigkeit des Sitzes kann nun noch einmal deutlich gesteigert werden, indem der Hebel 50 in die in Fig. 7 gezeigte Klemmposition verschwenkt wird. Hierbei drückt der Klemmabschnitt 56 von außen gegen den Antirutschabschnitt 60 und drückt diesen gegen die Außenseite 36 des Werkstückes 14, und zwar im Bereich eines Andruckabschnittes 78, der in Fig. 7 gezeigt ist.
Die Form des Hebels 50 ist so gewählt, dass der Betätigungsabschnitt 54 sich in der Klemmposition etwa parallel zu der Außenseite 36 des Werkstückes 14 erstreckt und folglich nur eine geringe Störkontur bildet. Ferner ist der Klemmabschnitt 56 so ausgebildet, dass der Hebel 50 auf dem Weg zwischen der Freigabeposition und der Klemmposition kurz überdrückt wird, so dass sich eine sichere Lage des Hebels 50 in der Klemmposition ergibt, der Hebel 50 sich also nicht unabsichtlich wieder in die Freigabeposition lösen kann.
Dabei ist zu erkennen, dass der Andruckabschnitt 78 gegenüber der Drehachse 52 entgegen der Einführrichtung 48 versetzt ist.
Die oben beschriebenen Ausfuhrungsformen weisen einen Basisabschnitt und zwei hiervon sich erstreckende Schenkel auf, an deren Innenumfang vorzugsweise Anti- rutschabschnitte ausgebildet sind. Im Folgenden werden weitere Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Kunststoffclips beschrieben, die jeweils einen Außenabschnitt und einen Innenabschnitt aufweisen. Dabei weist der Außenabschnitt generell ebenfalls eine Basis und zwei sich hiervon erstreckende Schenkel auf und ist aus einem relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt. Ferner zeichnen sich die folgenden Ausführungsformen dadurch aus, dass der Innenabschnitt generell zur Anlage an den einander gegenüberliegenden Seitenflächen des Werkstückes ausgebildet ist. Dabei ist vorzugsweise an dem Innenabschnitt jeweils ein Antirutschabschnitt vorgesehen. Ferner zeichnen sich die nachfolgenden Ausführungsformen dadurch aus, dass der Außenabschnitt relativ zu dem Innenabschnitt zwischen einer Freigabeposition und einer Klemmposition bewegbar ist. In der Freigabeposition kann der Kunststoffclip mit geringer Kraft oder kraftfrei auf das Werkstück aufgesetzt werden. In der Klemmposition drückt der Außenabschnitt auf den Innenabschnitt, so dass eine erhöhte Reibkraft zwischen dem Innenabschnitt bzw. dem Antirutschabschnitt und dem Werkstück eingestellt ist. Hierdurch wird die Abzugskraft erhöht. Der Innenabschnitt ist dabei vorzugsweise ebenfalls aus einem relativ harten Kunststoff- material hergestellt, bei dem es sich um das gleiche oder auch um ein anderes Kunststoffmaterial als das Kunststoffmaterial des Außenabschnittes handeln kann. Bspw. kann der Außenabschnitt aus PA 66GF hergestellt sein, und der Innenabschnitt aus PP.
Ferner ist bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen der Außenabschnitt in der Klemmposition generell in Bezug auf den Innenabschnitt verriegelt, und zwar vorzugsweise durch eine Rasteinrichtung. Die Rasteinrichtung kann generell so ausgebildet sein, dass ein Lösen der Rastverbindung nur mittels eines Werkzeuges möglich ist. Alternativ hierzu kann die Rastverbindung auch so ausgebildet sein, dass ein Lösen der Rastverbindung durch einen erhöhten Kraftaufwand entgegen der Klemmrichtung ohne Werkzeug möglich ist.
Bei den nachfolgenden Ausführungsformen ist der Befestigungsabschnitt zum Befestigen eines Gegenstandes häufig nicht dargestellt. Der Befestigungsabschnitt ist jedoch vorzugsweise einstückig mit dem Außenabschnitt ausgebildet, auch wenn dies im Einzelfall nicht dargestellt ist.
Bei der Beschreibung der nachfolgenden Ausführungsformen ist davon auszugehen, dass der generelle Aufbau und die generelle Funktion jenen der Figuren 1 und 2 entsprechen. Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet. Im Folgenden wird im Wesentlichen auf die Unterschiede hierzu eingegangen.
In den Figuren 8 bis 10 ist eine erste Ausführungsform eines Kunststoffclips 20 gezeigt, der einen Außenabschnitt 80 und einen Innenabschnitt 82 aufweist. Der Innenabschnitt 82 ist U-förmig ausgebildet und weist einen Basisabschnitt 84 sowie zwei sich hiervon erstreckende Schenkel 86, 88 auf, die dazu ausgelegt sind, das Werkstück 14 zu umgreifen. An der Innenseite der Schenkel 86, 88 ist jeweils ein Antirutschabschnitt 34, 36 ausgebildet. Der Außenabschnitt 80 des Kunststoff clips 20 weist ebenfalls einen Basisabschnitt 22 sowie zwei sich hiervon erstreckende Schenkel 24, 26 auf. Der Außenabschnitt 80 und der Innenabschnitt 82 sind in Fig. 8 in einer Freigabeposition gezeigt, bei der der Kunststoffclip leicht und im Wesentlichen kraftfrei auf das Werkstück 14 aufgesetzt werden kann. Dabei ist der Außenabschnitt 80 mit dem Innenabschnitt 82 über eine erste Rasteinrichtung 90 gekoppelt, damit der Innenabschnitt 82 und der Außenabschnitt 80 unverlierbar aneinander gehalten sind. Zu diesem Zweck weisen die Schenkel 24, 26 des Außenabschnittes 80 an ihren Enden innenseitige Rastnasen auf, die entsprechende Rastvertiefungen an der Außenseite des Innenabschnittes 82 hintergreifen. Die Rastausnehmungen des Innenabschnittes sind dabei in einem Übergangsbereich zwischen den Schenkeln 86, 88 und dem Basisabschnitt 84 ausgebildet. Ausgehend von diesem Freigabezustand kann ein Klemmzustand eingerichtet werden, indem der Außenabschnitt 80 in einer Klemmrichtung K auf den Innenabschnitt 82 aufgeschoben wird, derart, dass seine Schenkel 24, 26 die Schenkel 86, 88 des Innenabschnittes 82 übergreifen. Dabei ist an der Außenseite der Schenkel 86, 88 des Innenabschnittes 82 jeweils ein rampenartiger Vorsprung (nicht näher bezeichnet) vorgesehen, so dass sich die Schenkel 24, 26 des Außenabschnittes 80 hierbei etwas aufweiten. Hierdurch wird von den Schenkeln 24, 26 eine Andruckkraft A in einer Richtung auf das Werkstück 14 zu ausgeübt.
In Fig. 9 ist der Klemmzustand gezeigt, bei dem die Nasen an den Innenseiten der Schenkel 24, 26 eine weitere Vertiefung an der Außenseite der Schenkel 86, 88 hintergreifen, wodurch eine zweite Rasteinrichtung 94 gebildet wird. Mit anderen Worten ist der Außenabschnitt 80 mittels der zweiten Rasteinrichtung 94 in dem Klemmzustand an dem Innenabschnitt 82 rastend verriegelt.
In Fig. 8 und in Fig. 10 ist ferner gezeigt, dass an dem Innenabschnitt 82 seitliche Vorsprünge ausgebildet sein können, die jeweils eine Abzugssicherung 92 in Querrichtung bilden. Mit anderen Worten kann der Außenabschnitt 80 durch die Abzugssicherungen 92 nicht durch Parallelversatz von dem Innenabschnitt 82 heruntergeschoben werden.
Ferner ist in Fig. 9 dargestellt, dass die freien Enden der Schenkel 86, 88 des Innenabschnittes 82 Einführschrägen 96 aufweisen können, die die Montage an dem Werkstück 14 erleichtern. Diese Einführschrägen 96 werden im Klemmzustand, wie dargestellt, von den freien Enden der Schenkel 24, 26 des Außenabschnittes 80 übergriffen, so dass an den Einführschrägen 96 keine Fremdkräfte angreifen können.
In den Figuren 11 bis 13 sind weitere Ausführungsformen von Kunststoffclips 20 beschrieben, die generell hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise dem Kunststoffclip in den Figuren 8 bis 10 entsprechen. Gleiche Elemente sind daher durch gleiche Bezugsziffern gekennzeichnet. Im Folgenden werden im Wesentlichen die Unterschiede erläutert.
In den Figuren 11 und 12 ist ein Kunststoff clip 20 gezeigt, bei dem an der Außenseite der Schenkel 86, 88 eine Mehrzahl von Rastnasen 102 vorgesehen ist, die in Klemmrichtung K hintereinander angeordnet sind. In entsprechender Weise ist an der Innenseite der Schenkel 24, 26 des Außenabschnittes 80 eine Mehrzahl von Rastnasen ausgebildet, die in Klemmrichtung hintereinander angeordnet sind. Die Rastnasen 102 sind dabei entlang einer Konuslinie angeordnet, die unter einem Winkel 100 in Bezug auf die Klemmrichtung K ausgerichtet ist. Je weiter folglich der Außenabschnitt 80 auf den Innenabschnitt 82 aufgeschoben wird, umso weiter werden die Schenkel 24, 26 aufgesprεizt. Mit anderen Worten wird eine umso höhere Andruck- kraft A erzielt, je weiter der Außenabschnitt 80 auf den Innenabschnitt 82 aufgeschoben wird. Dies kann zur Einstellung der Andruckkraft A dienen oder auch zur Anpassung an Werkstücke 14 unterschiedlicher Dicke.
Wie es in Fig. 12 gezeigt ist, können die Rastnasen über die Breite des Außenabschnittes 80 gestaffelt angeordnet sein, um eine feinere Abstufung der Rastnasen 102 zu erzielen.
In Fig. 13 ist eine weitere Ausführungsform gezeigt, bei der sich die erste Rasteinrichtung 90 und die zweite Rasteinrichtung 94 dadurch auszeichnen, dass anstelle von Rastflächen, die senkrecht zu der Klemmrichtung K ausgerichtet sind, jeweils abgeschrägte Rastflächen vorgesehen sind. Durch die unterschiedliche Einstellung der Winkel dieser Rastflächen kann erreicht werden, dass der Außenabschnitt 80 mit relativ geringem Kraftaufwand in die Klemmposition verschoben werden kann. Andererseits kann hierdurch erreicht werden, dass der Außenabschnitt 80 im Wesentlichen ohne Werkzeug von der Klemmposition wieder in die Freigabeposition abgezogen werden kann, wobei der hierzu erforderliche Kraftaufwand höher ist als beim Einrichten des Klemmzustandes. Entsprechende Rastflächen zum Erzielen des Klemmzustandes sind unter einem Winkel ß ausgerichtet. Eine Rastfläche, entlang der der Außenabschnitt 80 aus der in Fig. 13 dargestellten Freigabeposition abgezogen werden kann, ist bei γ gezeigt. Ein Winkel einer Rastfläche, aus der der Außenabschnitt 80 von dem Klemmzustand in den Freigabezustand versetzt werden kann, ist bei α gezeigt. Die Werte von α und γ sind vorzugsweise identisch, jedoch in jedem Fall betragsmäßig größer als der Winkel ß. Die Rastfläche, die beim Abziehen des Außenabschnittes 80 von dem Innenabschnitt aus der Klemmposition zu überwinden ist, ist in Fig. 13 als Abzugsschräge 104 bezeichnet, die unter dem Winkel α angeordnet ist. Die Werte von α und γ sind hierbei vorzugsweise kleiner als 90°.
In Fig. 14 ist eine weitere Ausführungsform eines Kunststoff clips 20 gezeigt, der einen Außenabschnitt 80 und einen Innenabschnitt 82 aufweist. Zum Zwecke einer einfacheren Darstellung ist nur die rechte Seite des Clips 20 dargestellt. Bei dem Clip 20 der Fig. 14 ist ein Ende des Schenkels 26 des Außenteils 80 über einen Parallelogrammversatzabschnitt 106 mit einem Ende des zugeordneten Schenkels 88 des Innenabschnittes 82 verbunden. In der in durchgezogenen Linien gezeigten Freigabeposition befindet sich der Parallelogrammversatzabschnitt 106 in einem relativ spitzen Winkel in Bezug zur Klemmrichtung K. Durch Bewegen des Außenabschnittes 80 in Klemmrichtung K wird ein "Aufstellen" des Parallelogrammversatzabschnittes 106 erzielt, wie es durch gestrichelte Linien bei 1061 in Fig. 14 dargestellt ist. Hierdurch vergrößert sich der Abstand zwischen dem Schenkel 88 des Innenabschnittes 82 und dem zugeordneten Schenkel 26' des Außenabschnittes 80. Hierdurch wird eine erhöhte Andruckkraft A auf den Innenabschnitt 82 bzw. auf den Schenkel 88 ausgeübt, so dass ein erhöhter Reibwert eingestellt wird. Eine Rasteinrichtung 94 zur Verriegelung von Innenabschnitt 82 und Außenabschnitt 80 in der gestrichelt dargestellten Klemmposition kann bspw. an einer Innenseite des äußeren Basisab- Schnittes 22 bzw. einer Außenseite des inneren Basisabschnittes 84 ausgebildet sein und ist in Fig. 14 schematisch dargestellt.
Eine weitere Ausführungsform eines Kunststoffclips 20 ist in Fig. 15 gezeigt. Auch in Fig. 15 ist nur eine Hälfte des Kunststoff clips 20 dargestellt.
Bei dieser Ausführungsform ist der Schenkel 88 des Innenabschnittes 82 über ein Verschwenkgelenk 108 (bspw. ein Kugelgelenk) mit einem Ende des zugeordneten Schenkels 26 des Außenabschnittes 80 verschwenkbar verbunden. Eine hierdurch eingerichtete Verschwenkachse 109 verläuft parallel zu einer Oberfläche des Werkstückes und etwa senkrecht zu einer Montagerichtung M, in der der Clip 20 auf das Werkstück 14 aufgesetzt wird. In der in Fig. 15 in durchgezogenen Linien gezeigten Freigabeposition ist der Schenkel 88 des Innenabschnittes 82 so gegenüber dem Schenkel 26 des Außenabschnittes verschwenkt, dass ein Abschnitt 111 an der Innenseite des Schenkels 88 in Anlage an der Oberfläche des Werkstückes 14 liegt. Der Gleitabschnitt 111 ist benachbart zu dem Verschwenkgelenk 108 angeordnet und ist nicht mit einem Antirutschabschnitt 36 belegt. Dieser befindet sich vielmehr an dem zum Basisabschnitt 22 weisenden freien Ende des Schenkels 88 und behindert in dem Freigabezustand ein Aufschieben des Clips 20 auf das Werkstück 14 nicht.
Aus der gezeigten Freigabeposition kann der Clip 20 in einen Klemmzustand überführt werden, indem auf einen Spannarm 112 des Innenabschnittes 82, der vorzugsweise außerhalb des Schenkels 26 des Außenabschnittes 80 liegt, eine Querkraft in einer Klemmrichtung ausgeübt werden. Der Spannarm 112 wird dabei auf den Schenkel 26 zubewegt, derart, dass das freie Ende des Schenkels 26 nach außen von dem Werkstück 14 wegbewegt wird, wie es bei 110 gezeigt ist. Ferner ist eine zweite Rasteinrichtung 94 zwischen einer Außenseite des Schenkels 26 und dem Spannarm 112 eingerichtet, um den Klemmzustand zu fixieren. Durch die Bewegung des Schenkels 26 von dem Werkstück 14 weg, wird der Schenkel 88 des Innenabschnittes 82 parallel zu der Oberfläche des Werkstückes 14 ausgerichtet, so dass der Antirutschabschnitt 36 in Anlage an diese Oberfläche des Werkstückes 14 gelangt. Dies ist in Fig. 15 gestrichelt bei 36' dargestellt. Ferner übt der Schenkel 26 durch das so erzielte Aufspreizen eine Andruckkraft A auf den Schenkel 88 in einer Richtung auf das Werkstück 14 aus.
Der Antirutschabschnitt 36 kann bei sämtlichen Ausführungsformen als flächig ebener Abschnitt ausgebildet sein, so dass eine durchgehend flächige Anlage an der Oberfläche des Werkstückes 14 erzielt wird. Alternativ hierzu kann die entsprechende Oberfläche des Antirutschabschnittes 36 auch konturiert ausgebildet werden. Dies ist beispielhaft in Fig. 13 bei 105 dargestellt. Hierdurch kann (wie bei einem Sägezahnprofil) erreicht werden, dass in Richtung des Auf Schiebens auf das Werkstück 14 ein geringerer Reibwert bzw. eine geringere Reibwirkung erzielbar ist als in der entgegengesetzten Richtung. Hierdurch kann die Abzugskraft noch einmal gesteigert werden.
Bei sämtlichen oben beschriebenen Ausführungsformen ist ein Antirutschabschnitt aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial zur Erhöhung der Reibkraft bzw. der Abzugskraft vorgesehen. Sämtliche oben beschriebenen Ausführungsformen können jedoch auch ohne einen solchen Antirutschabschnitt aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Anstelle des Antirutschabschnittes kommt dabei eine Innenseite eines Schenkels des Kunststoffclips mit dem Werkstück in Anlage (bzw. bei einer Ausführungsform der Hebel an einem Schenkel). Alternativ hierzu ist es auch möglich, anstelle eines Antirutschabschnittes aus einem relativ weichen Kunststoff material jeweils ein metallisches Krallenelement in den Kunststoff clip mit einzugießen, das für eine erhöhte Abzugskraft im Klemmzustand sorgt. In diesem Fall ist zumindest das Aufschieben bzw. das Montieren des Kunststoffclips mit dem darin eingespritzten Krallenelement vereinfacht und führt vorzugsweise nicht zu Kratzern an der Oberfläche des Werkstückes oder Ähnlichem. Erst in der Klemmposition greifen die Krallen des Krallenelementes dann an dem Werkstück an.

Claims

Patentansprüche
1. Kunststoffclip (20) zur Befestigung eines Gegenstandes (12) im Bereich einer Stirnseite (16) eines flachen Werkstückes (14), mit einem Basisabschnitt (22), dessen Form an die Stirnseite (16) angepasst ist, mit einem ersten und einem zweiten Schenkel (24, 26), die sich von dem Basisabschnitt (22) erstrecken und mit dem Basisabschnitt (22) eine U-Form bilden, und mit einem Befestigungsabschnitt (38), der mit dem Basisabschnitt (22) verbunden und dazu ausgelegt ist, den Gegenstand (12) an dem Clip (20) zu befestigen, wobei die Schenkel (24, 26) elastisch gegeneinander aufweitbar sind, um das Werkstück (14) zwischen ihren Innenseiten (30, 32) aufzunehmen, wobei der Basisabschnitt (22) und die Schenkel (24, 26) aus einem ersten, relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Innenseiten (30, 32) ein Antirutschabschnitt (34, 36; 60) aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial vorgesehen ist.
2. Kunststoffclip nach Anspruch 1, wobei der Basisabschnitt (22) und die Schenkel (24, 26) einstückig aus dem ersten, relativ harten Kunststoffmaterial hergestellt sind.
3. Kunststoffclip nach Anspruch 1 oder 2, wobei an den Innenseiten (30, 32) beider Schenkel (24, 26) ein Antirutschabschnitt (34, 36; 60) vorgesehen ist.
4. Kunststoffclip nach einem der Ansprüche 1 - 3, wobei an der den Schenkeln (24, 26) zugewandten Bodenseite (46) des Basisabschnittes (22) ein Antirutschabschnitt (60) vorgesehen ist.
5. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 1 - 4, wobei an wenigstens einem (26) der Schenkel (24, 26) ein Hebel (50) drehbar gelagert ist, der zwischen ei- ner Klemmposition und einer Freigabeposition verschwenkbar ist und einen Klemmabschnitt (56) aufweist, der sich in der Klemmposition des Hebels (50) in einen Bereich zwischen den Schenkeln (24, 26) erstreckt und der in der Freigabeposition aus dem Bereich zwischen den Schenkeln (24, 26) zurückgezogen ist.
6. Kunststoffclip nach Anspruch 5, wobei der Schenkel (26), an dem der Hebel (50) drehbar gelagert ist, eine Ausnehmung (76) aufweist, durch die hindurch der Klemmabschnitt (56) sich in den Bereich zwischen den Schenkeln (24,-26) erstrecken kann.
7. Kunststoff clip nach Anspruch 6, wobei der Antirutschabschnitt (60) die Ausnehmung (76) an der Innenseite (32) des Schenkels (26) abdeckt, so dass der Klemmabschnitt (56) den Antirutschabschnitt (60) in der Klemmposition gegen das Werkstück (14) drücken kann.
8. Kunststoffclip nach einem der Ansprüche 5 - 7, wobei der Hebel (50) um eine Drehachse (52) drehbar gelagert ist, die etwa parallel zu dem zugeordneten Schenkel (26) ausgerichtet ist.
9. Kunststoffclip nach Anspruch 8, wobei die Drehachse (52) quer zu einer Längsrichtung (48) ausgerichtet ist, in der sich die Schenkel (24, 26) von dem Basisabschnitt (22) erstrecken.
10. Kunststoffclip nach einem der Ansprüche 1 - 9, wobei der Antirutschabschnitt (34, 36; 60) direkt an der Innenseite der Schenkel (24, 26) ausgebildet ist.
11. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 1 - 9, wobei der Kunststoff clip einen Außenabschnitt (80), der den Basisabschnitt (22) und die Schenkel (24, 26) bildet, und einen Innenabschnitt (82) aus einem relativ harten Kunststoffmateri- al aufweist, wobei der Antirutschabschnitt (34, 36) an der Innenseite eines Schenkels (86, 88) des Innenabschnittes (82) ausgebildet ist.
12. Kunststoffclip nach Anspruch 11, wobei der Außenabschnitt (80) relativ zu dem Innenabschnitt (82) in einer Klemmrichtung (K) bewegbar ist, um den Kunststoffclip (20) von einem Freigabezustand in einen Klemmzustand zu versetzen, in dem der Außenabschnitt (80) von außen eine Andruckkraft (A) in einer Richtung zum Werkstück (14) hin auf den Innenabschnitt (82) ausübt.
13. Kunststoff clip nach Anspruch 12, wobei die Klemmrichtung (K) im Wesentlichen parallel zu der Erstreckung der Schenkel (24, 26) ist.
14. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 11 - 13, mit einer Verriegelungseinrichtung (94), um den Außenabschnitt (80) in dem Klemmzustand an dem Innenabschnitt (82) zu verriegeln.
15. Kunststoffclip nach Anspruch 14, wobei die Verriegelungseinrichtung als Rasteinrichtung (94) ausgebildet ist.
16. Kunststoff clip nach Anspruch 15, wobei die Rasteinrichtung (94) eine Rastnase oder eine Mehrzahl von Rastnasen (102) aufweist, die in Klemmrichtung (K) hintereinander angeordnet sind.
17. Kunststoffclip nach Anspruch 16, wobei die Rastnasen (102) entlang einer Konuslinie (98) angeordnet sind, die unter einem Winkel (100) größer Null in Bezug auf die Klemmrichtung (K) ausgerichtet ist.
18. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 12 - 17, wobei der Außenabschnitt (80) und der Innenabschnitt (82) durch eine Koppeleinrichtung (90; 106; 108) miteinander gekoppelt sind, bevor der Kunststoffclip (20) in den Klemmzustand versetzt wird.
19. Kunststoff clip nach Anspruch 11 oder 12, wobei ein Schenkel (24, 26) des Außenabschnittes (80) und ein Schenkel (86, 88) des Innenabschnittes (82) über einen Parallelogrammversatzabschnitt (106) miteinander verbunden sind.
20. Kunststoffclip nach Anspruch 11 oder 12, wobei der Innenabschnitt (82) um eine Verschwenkachse (109) an dem Außenabschnitt (80) verschwenkbar gelagert ist.
21. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 1 - 20, wobei der Kunststoffclip (20) mit dem Basisabschnitt (22) und den Schenkeln (24, 26) sowie dem Anti- rutschabschnitt (34, 36; 60) im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt ist.
22. Kunststoffclip nach einem der Ansprüche 1 - 21, wobei der Befestigungsabschnitt (38) einstückig mit dem Basisabschnitt (22) und den Schenkeln (24, 26) oder mit dem Außenteil aus dem relativ harten Kunststoffmaterial ausgebildet ist.
23. Kunststoff clip nach einem der Ansprüche 1 - 22, wobei an dem Befestigungsabschnitt (38) ein Dämpfungsabschnitt (40) aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial ausgebildet ist, an dem der Gegenstand (12) befestigbar ist.
24. Kunststoffclip nach einem der Ansprüche 1 - 23, wobei an der Außenseite der Schenkel (24, 26) und/oder des Basisabschnittes (22) wenigstens eine sich radial nach außen erstreckende Versteifungsrippe (58) ausgebildet ist.
25. Kunststoff clip nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und nach einem der Ansprüche 2 -24, wobei der Kunststoffclip keinen Antirutschabschnitt aus einem relativ weichen Kunststoffmaterial aufweist.
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